Construcción de una cubierta deck con soldadura de inducción electromagnética Rhinobond

La cubierta Deck realizada por Onilsa junto a Detsun y Etanco en el edificio logístico para VGP en Lliçà d’Amunt destaca por sus componentes así como por el uso de la última tecnología en los sistemas de fijación de la misma.  

Una cubierta Deck se compone de un soporte metálico sobre el que se disponen una capa aislante y otra impermeabilizante. Además de la rápida ejecución y facilidad de montaje, otra ventaja es la posibilidad de obtener pendientes de cubiertas de hasta un 2%. 

Para la conformación de la cubierta tipo Deck se ha optado por aislamiento tipo PIR y láminas impermeabilizantes de TPO. Esta combinación es la más favorable entre las opciones de materiales disponibles en el mercado. Además, para evitar posibles problemas de desgarros en las láminas o de abombamiento y aleteo se opta el sistema de fijación por soldadura de inducción electromagnética que además optimiza el uso y colocación de láminas impermeabilizantes. 

 Ventajas de la cubierta Deck  

 1 – Aislamiento Poliisocianurato(PIR) frente a Lana de Roca (LR):

Aislamiento térmico líder para uso residencial e industrial en países desarrollados: USA (+55%), Alemania, Gran Bretaña, Países Bajos, etc… 

Excelente Conductividad térmica. PIR. – mantiene sus propiedades de conductividad térmica durante más de 50 años. Conductividad térmica inicial 0,0215 W/m·K y declarada o envejecida a 50 años de 0,023 W/m·K. 

Reducimos el espesor de aislamiento hasta el 45% frente a la Lana de Roca. Vida útil del PIR es superior a los 50 años. Muy buen comportamiento en presencia de agua y posibilidad de puesta en obra en condiciones adversas (absorción de agua 100 veces inferior a la LR).

Los puentes térmicos se reducen a un tercio.  

Propiedades mecánicas: 

• Resistencia a compresión: La resistencia a la compresión de LR es 16 veces inferior a la del PIR
• Resistencia a tracción: La resistencia a la tracción para LR es 266 veces inferior a la del PIR
• Resistencia a flexión: La resistencia a la flexión de LR es 3,7 veces inferior a la del PIR 

Propiedades físicas:

• El peso con PIR es 8,75 veces menor. Requiere una estructura más ligera y permite el ahorro de kg. de acero.
• Químicamente: compatible con todas las láminas de impermeabilización. No requiere la colocación de capa separadora.
• Dimensiones de la placa: se reducen el número de fijaciones.
• Comportamiento frente al fuego: No se funde, no fluye, resiste la llama para la instalación de las membranas bituminosas, en caso de incendio no gotea ni propaga la llama.

Facilidad de montaje:  

Gran dimensión y bajo peso que favorecen la rápida puesta en obra, menor número de fijaciones y facilidad de manipulación. No se depende de la climatología para su montaje.  

 

2.- Ventajas lámina TPO

Se trata de un producto denominado ECO FRIENDLY, respetuoso con el medioambiente por varios motivos:  

• Fábrica con certificado medioambiental  ISO 14001.  
• Fabricación en el sur de Europa. Menor impacto ambiental en el transporte.  
• Las láminas FLAGON TPO, son monocapas y, a igualdad de espesor, pesan como mínimo  un 25% menos respecto a sus competidoras, permitiendo responder más fácilmente a los criterios indicados en el HQE ( Alta calidad Medioambiental ).  
• Cubiertas Cool Roof  Dado a su  elevado IRS ( índice de reflexión solar),  la cubierta  alcanzará  la mitad de temperatura que en  otros sistemas de impermeabilización, lo que contribuirá a una gran eficiencia  energética del edificio. Con un color reflectante especial se protege el medioambiente  al reducir el efecto de Isla de calor urbana.  
•  El agua recogida en la cubierta, es  agua limpia y reutilizable ya que el TPO, está exento de metales pesados,  plastificantes y cloro.  
•  El TPO es idóneo, para la impermeabilización de cubiertas verdes, ya que es resistente a los microorganismos y a las raíces.  

Durabilidad  

El British Board of Agreement ( BBA ) ha emitido un certificado de conformidad ( Nº 00/3750 ) de los productos FLAGON TPO ( tipo EP/PR ) con una duración superior a los 25 años. Esto en el caso de cubierta Deck, donde la lámina queda expuesta a la imtemperie.

En casos de cubiertas lastradas, lógicamente la durabilidad será mucho mayor,  ya que no sufre tanto las agresiones metereólogicas.  

En Obra  

Rapidez de ejecución, rollos de hasta 2,10 m x 25 m.  

Instalación simple y fiable, mediante termofusión ( no hay llamas durante la instalación )  

Garantías superiores en determinados espesores.  

Compatible con la mayoría de aislamientos ( XPS, PIR, PUR, Lanas de roca …)  

Completa gama de auxiliares prefabricados ( Esquinas, rincones, desagües, gárgolas…)  

 3.- Sistema de fijación por soldadura de inducción Electromagnética Rhinobond

Tradicionalmente se usa el sistema de fijación mediante tornillos en el lateral de las láminas TPO que posteriormente se cubren con la siguiente lámina. Este solape se electro suelda impermeabilizando así el solape entre láminas. Entre los principales problemas que pueden aparecer destacan el desgarro producido en las láminas por las fijaciones o el aleteo o bolsasy aleteos que pueden formarse con el viento debido a la separación entre fijaciones.  

 Mediante el sistema Rhinobond se consigue:  

•  No perforar ninguna lámina, evitando las posibles roturas por desgarro.  
•  Conseguir un valor de arrancamiento de cada una de las fijaciones muy superior al sistema de solapes, con lo que colocamos menos tornillos y se reducen las perforaciones en el soporte de la cubierta.  
•  Mejor distribución de todas las fijaciones, reduciendo por completo los aleteos y ruidos en la cubierta.  
•  Utilizar siempre, en cualquiera de las zonas, el ancho máximo del fabricante de la lámina, disminuyendo notablemente el número de solapes y los encuentros de láminas, y por tanto consiguiendo una reducción de las posibilidades de fallo y entrada de agua. 

Comparativa de solapes entre sistema tradicional y sistema Detsun / Etanco

Tunel de viento: Sistema tradicional frente a sistema Detsun

 
Método de fijación: 

1. Se fijan las plaquetas con los tornillos adecuados al soporte de la cubierta, a través del aislamiento, con patrones de trabajo en línea recta.  
2.  Se extiende la lámina impermeabilizante (TPO). 
3.  Soldamos el solape de la lámina (sistema automático)  
4.  Soldamos la lámina a las plaquetas con soldadura de inducción electromagnética mediante el RHINOTOOL y se enfría la soldadura mediante imán.